随着信息技术的飞速发展，数字化转型已成为制造业发展的必然趋势，SKF 积极拥抱数字化变革，通过一系列创新举措，为自身发展与产业升级赋能 。
在生产制造环节，SKF 引入先进的数字化技术，实现了生产过程的智能化与自动化。利用工业互联网平台，SKF 将生产线上的各类设备连接起来，实时采集设备运行数据、生产工艺数据等信息，并通过数据分析与处理，对生产过程进行精准监控与优化。例如，通过对机床加工数据的实时分析，能够及时调整加工参数，确保轴承零部件的加工精度，提高产品质量稳定性。同时，SKF 采用自动化生产线与机器人技术，完成轴承的装配、检测等工序，不仅提高了生产效率，还减少了人为因素对产品质量的影响 。
在产品研发领域，数字化技术同样发挥着关键作用。SKF 利用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）等软件，对轴承进行虚拟设计与仿真分析。在设计阶段，工程师可以通过模拟轴承在不同工况下的运行情况，提前发现设计缺陷，优化设计方案，缩短产品研发周期。例如，在研发一款新型高速轴承时，通过 CAE 仿真分析，预测轴承在高速旋转时的温度分布、应力状态等，对轴承的结构与材料进行针对性优化，确保产品性能满足实际应用需求 。
在销售与售后服务方面，SKF 借助数字化平台，实现了与客户的高效互动。通过建立线上销售平台，客户可以便捷地查询 SKF 的产品信息、技术参数，并在线下单购买。同时，SKF 利用物联网技术，为客户提供远程设备监测与故障诊断服务。在客户设备上安装传感器，实时采集设备运行数据并传输至 SKF 的云端服务平台，SKF 的专业技术团队根据数据分析结果，及时为客户提供设备维护建议与故障解决方案，提高客户设备的运行可靠性，降低设备停机风险 。
此外，SKF 还通过大数据分析，深入了解客户需求与市场趋势，为产品研发与市场战略制定提供数据支持。通过对客户购买数据、设备运行数据以及市场行业报告等多源数据的分析，SKF 能够精准把握市场需求变化，及时调整产品研发方向，推出更符合市场需求的轴承产品与解决方案 。